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为了解决这个问题,工厂技术部门迅速成立了一个调研组来解决这个问题 东风汽车公司债务重组案例分析
来源:UCMS站群1组发布 | 作者: | 发布时间: 2020-09-16 | 557 次浏览 | 分享到:

应用案例|东风汽车3D打印桥壳零部件

如果接受传统工装定位焊接配件,如果工装交货期短,交货期为10天,交货期为1个半月,那么很难保证及时交付给客户。在工装到货前,东风德纳车桥襄阳工厂要接受部门桥壳配件定位焊接的手工打标方式,不仅耗费大量时间,而且精度难以保证,生产效率受到很大影响。在工装到货前,东风德纳车桥襄阳工厂要接受部门的桥壳配件定位焊接手工打标方式,不仅费时费力,而且精度难以保证,生产效率受到很大影响。

随着市场对新型客车车桥需求的急剧上升,东风德纳车桥襄阳工厂生产的客车桥壳品种也越来越多。由于市场订单的不确定性,大量异型配件的定位成为制约桥壳正常生产和按期交付的难题。

在生产现场,操作人员还称赞了3D打印技术。“以前工装都是铁做的,用起来很累.现在工装比一杯水还轻.”此外,由于3D打印的应用,东风德纳车桥襄阳工厂的生产准备周期从至少10天缩短到6小时。生产准备成本从1000元降至50元。

东风汽车公司债务重组案例分析

为了解决这个问题,工厂技术部门迅速成立了一个调研组来解决这个问题。

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应用案例|东风汽车3D打印桥壳零部件

为了解决这个问题,工厂技术部门迅速成立了一个调研组来解决这个问题。据课题组技术人员张晓明介绍,一开始,他们抱着试试看的心态。没想到通过实验验收的3D打印件,在保证定位精度的同时,大大缩短了生产准备周期,大大缩短了生产准备周期,消除了生产准备成本。他还算了一笔账,按照一年试用20个新产品,一年也省不下19000元左右。

值得一提的是,与传统的加工方式相比,3D打印技术不需要大量购买原材料,可以在几个小时内打印并获得零件。为企业快速响应市场需求、提高智能制造和创新能力提供了有力保障。突破了传统的工装制造理念,促进了工装模块化。定制设计理念的成长

东风德纳车桥襄阳工厂桥壳车间3D打印机打印的定位工装用于桥壳附件的焊接。3D打印技术投入使用一个多月来,大大缩短了该厂产品的制造周期,降低了生产成本。

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